随着注塑行业的快速发展，各种塑料制品的表面质量要求和尺寸精度越来越高。 特别是塑料制品作为纯结构件在不同的工程技术中为了满足其使用的不同物理机械效能主要要求产品结构紧凑焊接强强度高内应力小。 然而，在注塑测试过程中，在调整注塑工艺参数后，产品中经常会出现填充不足、内应力高、表面流线型等现象，这主要是由于模具排气问题。 在模具的注射成型过程中，模具中产生的各种气体有几种来源和来源：型腔和浇注系统中存在的空气；在注射温度下塑料材质中含有的水分蒸发形成的水蒸气；在高温下塑料分解产生的气体；

塑料中的一些添加剂在注塑过程中或热固性塑料成型过程中挥发后，发生交联反应产生的气体。同时，为了保证注射成型过程中的完模，减少产品的成型缺陷，要考虑如何提高注射加工工艺的质量，同时要注意模具多余气体排出系统的设计。

在注塑模具的过程中,如模具设计排气系统不良,型腔中的气体环境受到影响压缩将产生一个很大的背压,极大的阻碍了塑料熔体的正常进行快速充模,使注塑变得更加困难 ; 同时会迫使注射时压力水平不断发展提高,保压时间能够。增加,成形周期延长,生产注塑件的时候工作效率也不停降低。有时候腐蚀性的气体在型腔表面之间形成积垢，降低了模具企业正常使用下的寿命。

在塑料填充过程中，为了保持熔融塑料的流动性处于好状态，需要提高熔融塑料的温度和注入压力，同时由于该产品的残余应力随压力增加，产品周围翘曲和塑性开裂的可能性也增加。