生产H型钢的工艺流程介绍
一般小号H型钢多选用方坯,大号H型钢多选用异形坯,方坯和异形坯可用连铸坯,也可由初轧直接供给。钢坯在经过精整和称重后,装人步进式加热炉中加热到1200~1250℃出炉。接下来简要介绍H型钢的生产工艺流程。
钢坯出炉后,先用1800MPa的高压水除鳞,然后被送入开坯机轧制。开坯机一般为两辊可逆式轧机,在开坯机上需要轧制7~13道左右,然后轧件被送往热锯,热锯只负责切去头尾未成形部分。再把轧件送入粗轧机轧制,一般轧制数道后送人精轧机,轧一道成形。这时还要再次切去头尾,并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大,若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致,造成腰部波浪,故一般多采用立冷。现在多数都采用步进式冷床,这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷,而且容易控制钢材冷却速度。经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量,并根据标准做出标志,然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。对不合格品按再处理品进行重矫后,用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。?
为提高轧机作业率、减少换辊时间,大多数厂采用快速换辊系统,即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。在换辊时只要把全部原机架拉出,换上已装好的新机架即可。每个机架都装有一个自动电器接线,以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。该装置拆接方便、迅速,整个换辊时间约20min。