近年来，我国新能源汽车生产销售快速增长，中央、地方各项扶持政策的协同效果得以充分发展。根据国家发展改革委等四部门于2015年11月17日发布的《电动汽车充电基础设施发展指南（2015-2020年）》提出，到2020年，新增集中式充换电站超过1.2万座，分散式充电桩超过480万个，以满足全国500万辆电动汽车充电需求。充电设施建设投资规模达1240亿元，市场将迎来巨大发展机遇。
目前充电桩常规采用的散热方式多为散热风扇。
优点：成本低，安装简便，能耗较少;
缺点：户外灰尘易进入柜内污染精密元器件；若发热体散热不强，热量易积聚在发热体内，即使外界散热力度再大，效果都有限；不利于轻型集成设计。并且箱体的进出风口会带来尘埃、腐蚀性气体、湿气等干扰。充电桩散热分为模块散热和机箱整体散热两部分，因为充电模块是内置在里面，所以防护措施主要体现在机箱设计上面。最简单经济的一种设计是在箱体的进出风口做成百叶窗式，然后在出风口加上风扇，把模块风扇排出的热量抽走，这种方法能起到一定的防护作用，但是时间久了还是难免会有灰尘和湿气进入,给后面售后带来太多工作量.
那么有没有更好的解决方案呢？这里给大家介绍一款厦门中惠生产的热交换芯体，能有效解决新能源汽车充电桩散热问题,运用该产品可大大延长电子产品的运用寿命和进步系统稳定性.
首先两股空气呈逆向进入封闭式冷热隔离的风道，对内部进行冷热隔离（如下图所示）：新能源充电桩散热设备分为内外两个工作循环，而且相互隔绝，达到防水、防尘的目的,两个循环在热交换芯体内部不断地进行热量交换。冷热流体完全分开，通过换热载体以及两个通道的动力风机进行高效降温，两端的进出风口再加一道百叶窗过滤网组，做到有效换热不换气,防水又防尘，为设备提供理想的温度、湿度运行环境;目前我司可以做到IP55的防护等级。
充电桩散热原理图
外循环：风机将外界冷空气通过#1进风口进入热交换散热核心，通过热交换芯体吸收内循环热空气所传过来的热量，温度升高，从#2排风口排出，带走内循环的热量。
内循环：充电桩内部电子元器件等设备产生的热量使内部温度升高，风机将高温气体通过#3进风口进入热交换散热核心，将热量通过换热芯传给外循环的冷空气，变成较低温度的气体，从#4排风口重新进入充电桩内，从而冷却电子元器件及电子设备。
我们在生产时根据用户不同风量要求、工况要求可调整的规格尺寸及片间距，从而限度地优化热交换芯体的效率及压降等方面的问题；
空气通道采用冲压凸圆体作支撑，保证通道的高强度性及紧固性，保证通道的高强度性及紧固性，承受新排风能力强，在导致换热板变形之前，热交换芯体的承压为800Pa（更高承压要求可通过增加换热片板厚及结构调整，承压可达到1200Pa）；
入口边缘和出口边缘采用五层卷边加波纹咬口技术，边缘强度更高，密封更可靠，一切衔接处均采用密封胶密封，咬边流胶处置，保证热交换芯体的气密性。
气流方向（L-L、L-U、U-U、I-U）多种可选，便于配套不同形式的风机满足各种充电桩内部结构需求； 也可以根据用户环境要求采用不同材质换热片：
热交器气流形式
注：热交换本身属于定制品，我们可以根据风量、散热量等工况提供方案，另外也可以定制电机品牌、产品外观、安装方式等等。
