西安培训班房屋质量检测鉴定报告-技术可靠

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业务范围： 

房屋质量检测、房屋抗震鉴定、厂房检测鉴定、工业建筑检测鉴定、玻璃幕墙检测、桥梁检测、工程检测、监测钢结构工程检测、焊接工艺评定、产品失效分析、热像检测、建筑物振动检测、地下管网检测鉴定、工业设备可靠性鉴定 

　**公司精炼厂房吊车梁专项检测报告

　　4 检测目的、范围和内容

　　**公司精炼厂房位于。厂房总长度441.00m，总宽度96.80m，平面呈不规则形状，总建筑面积40162.80m2，厂房总高度31.05m。为了解精炼厂房吊车梁是否存在损伤，**公司特委托对精炼厂房吊车梁进行专项检测。

　　根据相关规定及业主委托要求，针对受检房屋的特点和实际状况，本次鉴定的主要内容包括：

　　(1)房屋建筑、结构概况调查及图纸复核;

　　(2)吊车梁使用情况调查;

　　(3)吊车梁尺寸复核;

　　(4)吊车梁材料强度复核;

　　(5)吊车梁挠度检测;

　　(6)吊车梁损伤检测;

　　(7)检测鉴定结论及处理建议。

　　5 厂房建筑结构概况调查

　　5.1 建筑概况

　　受检厂房建造于2011年，设计单位为。建筑、结构施工图等资料基本齐全。厂房平面呈不规则形状，总长度441.00m，总宽度96.80m，总建筑面积40162.80m2，厂房总高度31.05m。厂房共设有两道伸缩缝，七道柱间支撑，其中两道为后补，纵向主要柱距为9.00m。厂房外墙1.2m以下至防潮层以上采用240厚MU10混凝土多孔砖和M7.5混合砂浆砌筑，防潮层以下采用MU15混凝土实心砖和M10水泥砂浆砌筑，外墙1.2m以上为彩钢板墙面，屋面为彩色压型钢板屋面。厂房分为连铸跨、浇铸跨、精炼跨、原料跨、原料库等五个区域，其中浇铸跨和精炼跨为主要生产区域，连铸跨与浇铸跨之间设置纵向伸缩缝。厂房采用铝合金窗，彩钢推拉门。吊车额定起重量为125t。

　　5.2 结构概况

　　根据委托方提供的相关资料及现场调查，受检厂房为普通钢排架结构。厂房基础均采用桩基础，房屋所有柱、梁、吊车梁均采用Q345B低合金结构钢。

　　受检厂房浇铸跨、精炼跨、原料跨、原料库为四连跨，跨度主要为27.00m、24.40m、24.00m，纵向柱距主要为9.00m。钢柱柱脚为外包式柱脚。厂房排架柱为双肢格构柱，分肢柱主要截面尺寸H700 mm ×300 mm×14mm×16 mm、H700 mm ×250 mm×14mm×14 mm、H600mm ×350 mm×10mm×16 mm、缀条主要为L125mm×8mm和L100mm×6mm;屋面梁主要截面为H(900mm~600 mm)×8mm×10mm、H600mm×250 mm×8 mm×10 mm、H(600 mm ~900 mm)×8mm×10mm等。沿厂房纵向在2轴~3轴、7轴~8轴、13轴~14轴、25轴~26轴、32轴~33轴、45轴~46轴和50轴~51轴之间布置有柱间支撑和屋面水平支撑，柱间支撑主要尺寸为2L100mm×63mm×6mm+L50mm×5mm@700、2L125mm×80mm×7mm+L50mm×5mm@700、2[25a+L75mm×5mm@2000等，屋面水平支撑主要主要尺寸为L125mm×80mm×7mm、L100mm×63mm×6mm等，柱间支撑和屋面水平支撑材质均为Q235B钢。檩条主要设计截面为C220mm×70 mm×20 mm×2mm、XZ220 mm×70 mm×20 mm×2mm等，檩条材质为Q345B钢，间距为1500 mm。钢构件采用10.9级摩擦型高强螺栓连接。吊车梁尺寸主要为H1400mm×450(250)mm×12mm×18(12)mm、H1800mm×500(300)mm×16mm×20(14)mm、H2000mm×500(300)mm×16mm×22(14)mm等，材质为Q345B钢。

　　受检厂房结构平面布置图和吊车梁平面布置图详见附件1：附图1～附图2。

　　6 厂房建筑、结构图纸复核

　　6.1 厂房轴线复核

　　现场对受检厂房的建筑、结构布置进行调查。结果表明，受检厂房平面布置与设计图纸基本一致。现场用5m的钢卷尺和手持式激光仪对房屋的轴线尺寸进行了抽样测量。检测结果表明，房屋抽样检测位置处的轴线尺寸与原设计图纸基本一致。检测结果详见表6.1。

　　6.2吊车梁截面复核

　　采用5m的钢卷尺、超声波测厚仪和游标卡尺对厂房吊车梁截面尺寸进行抽查测量，并与原设计图纸进行对比。检测结果表明，所抽测吊车梁截面尺寸均与原设计图纸基本一致。检测结果详见表6.2。

　　7 房屋使用情况调查

　　经现场调查，该厂房使用过程中未曾发生使用功能改变、火灾等情况。发生过一根吊车梁底部翼缘板从螺栓孔处拉裂的情况。发生过行车满载使用过程中厂房格构式柱沿厂房纵向有轻微晃动现象，后经过设计方现场勘查，对厂房纵向增加柱间支撑补强。

　　8 吊车梁损伤检测

　　为明确受检吊车梁损伤状况，现场对受检厂房浇铸跨和精炼跨吊车梁进行了损伤检测。检测结果表明，受检厂房吊车梁顶部部分螺栓松动、缺失;个别吊车梁底部翼缘板局部翘曲变形;个别部位梁侧面防火板破损脱落;一处吊车梁底部垂直支撑螺栓缺失、节点板脱开;局部吊车梁垂直支撑与下翼缘板采用焊接连接，与原设计不一致;一处吊车梁底部存在垂直方向与设备辅助钢构件焊接连接过的痕迹;受检吊车梁未见明显的裂纹、较大变形和焊缝缺陷。具体检测结果详见表8.1。

　　9 吊车梁材料强度检测

　　根据吊车梁现场实际情况，采用里氏硬度计，参照《钢结构现场检测技术标准》(GB50621-2010)和《金属材料·里氏硬度试验 第1部分：试验方法》(GB/T 17394.1-2014)进行钢构件强度现场抽样检测。检测结果表明，吊车梁钢材强度达到Q345级，与原设计基本一致。钢构件强度检测结果详见表9.1。

　　10吊车梁探伤检测

　　现场采用超声波无损探伤法对浇铸跨和精炼跨吊车梁跨中部位下部翼缘板与腹板交接处T型焊缝或螺栓孔附近部位进行超声波无损探伤。检测结果表明，所探伤检测部位未发现明显焊缝内部缺陷。检测结果详见表10.1，检测照片详见附件2。

　　现场采用磁粉探伤法对浇铸跨和精炼跨吊车梁跨中部位下部翼缘板与腹板交接处T型焊缝或螺栓孔附近部位及下翼缘板表面进行了磁粉探伤。检测结果表明，所探伤检测部位未发现明显焊缝及母材表面、近表面裂缝。检测照片详见附件2。

　　11 吊车梁挠度检测

　　现场对厂房浇铸跨和精炼跨共196根、原料跨5根、连铸跨6根吊车梁进行了挠度检测。检测结果表明，受检吊车梁未见明显直线度变化，201根吊车梁挠度值在《钢结构设计标准》(GB50017-2017)允许值范围内，6根吊车梁挠度略超过规范允许值。检测结果详见表11.1、11.2、11.3、11.4、11.5、11.6。

　　12 检测结论和建议

　　12.1 检测结论

　　(1)经检测，房屋抽样检测位置处的轴线尺寸与原设计图纸基本一致，吊车梁截面尺寸与原设计图纸基本一致。

　　(2)经过现场调查，该厂房使用过程中未发生使用功能改变、火灾等情况。发生过一根吊车梁底部翼缘板从螺栓孔处拉裂的情况。发生过吊车满载使用过程中厂房格构式柱沿厂房纵向有轻微晃动现象，经过设计方现场勘查，对厂房纵向增加了柱间支撑补强。

　　(3)根据实际情况，采用里氏硬度计，参照《金属材料·里氏硬度试验 第1部分：试验方法》(GB/T 17394.1-2014)进行钢结构强度现场抽样检测，检测结果表明，吊车梁材料的强度达到Q345级，与原设计基本一致。

　　(4)经检测，受检厂房吊车梁，主要存在吊车梁顶部部分螺栓松动、缺失;个别梁底部翼缘板局部翘曲变形;个别部位梁侧面防火板破损脱落;一处吊车梁底部横向支撑连接件脱开;局部连接件与下翼缘板采用焊接连接;一处吊车梁底部存在与其他构件焊接连接过的痕迹;受检吊车梁未发现明显的结构性损伤和较大变形。

　　(5)经检测，浇铸跨、精炼跨、原料跨、连铸跨受检207根吊车梁，未见明显直线度变化，有201根挠度在规范允许值范围内，有6根挠度略超过规范允许值。

　　(6)对浇铸跨和精炼跨196根吊车梁跨中部位下部翼缘板与腹板交接部位T型焊缝或螺栓孔附近部位探伤。检测部位未见明显焊缝内部缺陷，未见明显焊缝及母材表面、近表面裂纹。

　　12.2 建议

　　(1)在后续使用中，未经原设计核算不要超载使用行车，避免造成吊车梁使用寿命降低。

　　(2)在后续使用和检修过程中，禁止削弱吊车梁下翼缘板截面，未经原设计允许不得在吊车梁下翼缘板上钻孔或焊接其他构件，更不应用氧气乙炔割伤下翼缘板。

　　(3)建议对吊车梁上螺栓松动、缺失等情况进行修缮，对已发生锈蚀的吊车梁进行除锈防腐处理。对现场检测局部打磨部位进行防腐处理。

　　(4)建议定期对吊车梁进行检查维护，发现异常情况时及时委托有资质的的单位进行处理;

　　(5)定期对厂房吊车梁积灰进行清理。

　　(6)对挠度超标的吊车梁，因现场积灰较厚，考虑施工误差存在，且挠度值为略超过允许值，鉴于其他检测未发现损伤及缺陷存在，建议对挠度超标的6根吊车梁加强观测，发现有较大变形出现时再行处理。

　　13 主要技术依据

　　(1)《建筑结构检测技术标准》(GB/T 50344-2004);

　　(2)《钢结构现场检测技术标准》(GB/T50621-2010);

　　(3)《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB50144-2008);

　　(4)《钢结构设计标准》(GB50017-2017);

　　(5)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001);

　　(6)《金属材料·里氏硬度试验 第1部分：试验方法》(GB/T 17394.1-2014);

　　(7)《黑色金属硬度及强度换算值》(GB/T 1172-1999);

　　(8)《工程测量规范》(GB50026-2007);

　　(9)《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》(GB/T11345-2013);

　　(10)《焊缝无损检测 磁粉检测》(GB/T 26951-2011);

　　(11)《焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级》(GB/T 26952-2011);

　　(12)委托单位提供，房屋结构设计图纸等资料。

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　　某公司钢结构检测

　　4 检测目的、范围和内容

　　现处于空置状态,拟作为电影院使用。该屋盖为空间平面网架结构，共分为3个区域，分别为1#区域、2#区域和3#区域。1#区域为(1/S-11)-(S-14)/(S-N)-(S-Q)轴区域，面积约为431.88m2;2#区域为(S-15)-(1/S-17)/(1/S-M)-(S-Q)轴、(1/S-17)-(3/S-17)/(1/S-M)-(1/S-N)轴和(3/S-17)-(S-25)/(S-L)-(1/S-N)轴区域，面积约为1909.70m2;3#区域为(S-14)-(3/S-17)/(S-J)-(1/S-M)轴区域，面积约为759.24m2，该网架建于2011年。合肥弘阳商业管理有限公司拟在网架安装音响等荷载较大设备，1#区域和2#区域吊挂荷载由0.8kN/m2增加到1.5kN/m2;3#区域吊挂荷载由0.6kN/m2增加到1.5kN/m2。合肥弘阳商业管理有限公司为了解该屋盖网架荷载增加后的安全状况，为后续工程的安全施工提供依据，特委托上海钧测检测技术服务有限公司对该屋盖网架进行结构安全性检测。该屋架设计单位为海口市城市规划设计研究院，建设单位为义福房地产(合肥)发展有限责任公司，施工单位、监理单位等均不详，网架区域分布情况详见图4.1。

　　图4.1网架区域平面布置情况(阴影部分为本次检测区域)

　　本次检测的主要内容包括：

　　(1)建筑、结构概况及使用情况调查;

　　(2)结构平面布置复核;

　　(3)构件截面尺寸及连接节点复核;

　　(4)完损状况检测;

　　(5)主体结构材料强度检测;

　　(6)结构安全性分析;

　　(7)结合现场检测和结构分析结果，针对存在的问题提出处理建议。

　　5 检查及分析结果

　　7.1.3验算结果

　　本次采用中国建筑科学研究院结构计算程序PKPM系列结构计算软件(V3.1版)，对平台钢梁及轨道梁承载力进行验算。结果表明，受检平台钢梁及轨道梁弹性挠度满足要求，强度应力比、稳定应力比及抗剪应力比均满足要求。

　　7.2 综合分析

　　①计算情况分析：

　　建模计算结果表明：平台梁及轨道梁在正常使用荷载作用下，已加固后的钢梁承载力均满足计算要求。

　　②检测情况分析：

　　1)平台的轴线布置、构件尺寸均与设计基本相符，部分钢梁存在加固情况。

　　2)平台处于正常使用状态，框架柱与框架梁无明显变形，钢结构连接节点无明显裂缝，平台基础未见明显不均匀沉降现象，框架梁挠度、柱垂直度均满足规范要求。

　　3)结构损坏主要表现为：钢构件均存在不同程度的锈蚀现象，少数钢构件锈蚀较为严重，部分设备滑道梁锈蚀明显，A5(5-2#)梁腹板、A10(10-2#)梁西侧挡板及滑道平台板锈蚀均极为严重，这主要与平台长期处于水蒸气中有关;上述损伤均需采取有效措施进行修缮及加固处理。

　　8结论及处理意见

　　8.1结论

　　综合钢梁承载力计算及现场检测分析，本次检测主要结论如下：

　　(1) 受检平台位于，为钢结构，原设计单位为，约建成于2008年，目前正常使用，目前该区域(平台E-F/6-7轴部分梁)钢梁出现不同程度的锈蚀。

　　(2)平台结构复核情况表明，平台的轴线布置、构件尺寸均与设计基本相符，部分钢梁均存在加固情况。

　　(3)平台目前处于正常使用状态，平台上未发现明显堆载现象;两条A10轨道上行走重车(左右各4只车轮，共8只车轮)，据委托方介绍，轨道上侧重车满载重量为1700kN，平均分配至各车轮，每只车轮最大荷载约为212.5kN。

　　(4)框架柱与框架梁无明显变形，钢结构连接节点无明显裂缝，但钢构件均存在不同程度的锈蚀现象，部分设备滑道梁锈蚀明显，其中，A5(5-2#)梁腹板、A10(10-2#)梁西侧挡板及滑道平台板锈蚀均极为严重。

　　(5)未发现由不均匀沉降引起的柱脚地坪开裂等现象。

　　(6)柱垂直度、钢梁挠度均满足规范要求。

　　(7)经检测，被检测的钢构件材质均符合设计强度等级。

　　(8)全熔透焊缝超声波探伤检测结果表明，受检焊缝均可判为合格。

　　(9)经验算，在不改变房屋目前使用功能及使用荷载的前提下，平台梁及轨道梁承载力均满足计算要求。

　　8.2建议

　　(1)对A5(5-2#)梁腹板采取除锈并增焊钢板等加固处理措施;

　　(2)对A10(10-2#)西侧挡板及滑道板进行更换，对滑道梁进行补强处理;

　　(3)对KJ-6(6-1#、6-2#)、A8(8-1#)进行除锈并增焊钢板措施;

　　(4)对A8(8-2#)梁与Z2(2-1#)柱连接处、Z2(2-1#)柱与KJ-1(1-1#)后加固区梁连接处进行补焊处理;

　　(5)对Z2(2-1#)柱进行除锈加固处理。

　　(6)对其他钢梁采取除锈措施，并刷涂防腐涂料;

　　(7)建议在后续使用过程中对受检平台钢梁进行定期外观质量检查，若发现钢梁在使用过程中有异常情况并存在安全隐患时，应及时采取有效处理措施。

　　9主要技术依据

　　(1)《建筑结构检测技术标准》(GB/T 50344-2004);

　　(2)《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB50144-2008);

　　(3)《工程测量规范》(GB 50026-2007);

　　(4)《建筑变形测量规范》(JGJ 8-2016);

　　(5)《钢结构设计标准》(GB50017-2017);

　　(6)《钢结构工程施工质量验收规范 》(GB50205-2001);

　　(7)《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010);

　　(8)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012);

　　(9)《金属里氏硬度试验方法》(GB/T 17394.1-2014);

　　(10)《黑色金属硬度及强度换算值》(GB/T 1172-1999);

　　(11)《碳素结构钢》(GB 700-2006);

　　(12)《焊缝无损检测超声检测验收等级》(GB/T29712-2013);

　　(13)委托方提供的相关资料。

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　　某房屋楼板专项检测报告

　　4检测目的、范围和内容

　　受检房屋位于，建于年，为独栋房屋，建筑面积约300.0m2，目前作为住宅使用。业主在使用过程中发现楼板存在不规则裂缝。为了解该房屋楼板混凝土裂缝情况，

　　具体工作内容如下：

　　(1)受检楼板混凝土强度检测;

　　(2)受检楼板钢筋直径及间距检测;

　　(3)受检裂缝宽度、长度及形态检测。

　　5建筑、结构概况

　　受检房屋位于，建于年，为独栋房屋。该房屋结构类型为砌体结构，无建筑、结构图纸，地上2层，无地下室，一层层高为3.50m，二层层高为3.40m，室内外高差为0.35m， 建筑高度为7.25m(室外地坪至檐口的高度)，建筑面积约300.00m2。房屋建筑平面形式呈矩形，总轴网尺寸为12.0m×12.6m，房屋主要作为住宅使用。

　　受检房屋为一栋二层砌体结构房屋，房屋开间主要为3.60mm和8.40m等，进深主要为4.50m和8.10m等，楼、屋面板均为钢筋混凝土现浇板，板厚为100mm。承重墙体采用普通烧结砖和混合砂浆砌筑而成，厚度为240mm，该房屋设计单位、施工单位、监理单位均不详。

　　6检测及验算结果

　　6.1楼板结构材料强度检测

　　现场按照《钻芯法检测混凝土强度技术规程》(JGJ/T384-2016)的规定对楼板混凝土强度进行检测。

　　6.2闷顶层楼板钢筋直径及间距检测

　　采用SW-180T钢筋探测仪对主要闷顶层混凝土板楼板的配筋数量和保护层厚度进行调查，个别楼板凿开混凝土保护层，采用0-150mm游标卡尺量测钢筋直径，测量结果详见表6.2。检测结果表明，闷顶层楼板配筋直径在10.08mm~10.12mm之间，南北向钢筋间距在225mm~230mm之间，东西向钢筋间距在210mm~220mm之间。

　　6.3楼板裂缝检测

　　主要楼板裂缝的调查。采用裂缝比对卡、钢卷尺对主要楼板裂缝的宽度、长度及形态进行检测，检测结果见表6.3。

　　检测结果表明，该房屋二层4~5/B~C轴、闷顶层2~3/D~F轴及4~5/B~C轴区域均存在贯穿裂缝，最大裂缝宽度为0.8mm，最大裂缝长度约为3.5m。

　　7检测结论

　　通过对受检房屋混凝土楼板的现场检测，得出如下结论：

　　(1)楼板混凝土强度值见表6.1钻芯法检测房屋混凝土强度测试结果表。

　　(2)混凝土楼板钢筋直径及间距检测结果表明：闷顶层楼板配筋直径在10.08~10.12mm之间，南北向钢筋间距在225mm~230mm之间，东西向钢筋间距在210mm~220mm之间;

　　(3)混凝土楼板裂缝宽度、长度及形态检测结果表明：该房屋二层4~5/B~C轴、闷顶层2~3/D~F轴及4~5/B~C轴区域均存在贯穿裂缝，最大裂缝宽度为0.8mm，最大裂缝长度约为3.5m。

　　8检测依据

　　(1)《建筑结构检测技术标准》(GB/T50344-2004);

　　(2)《混凝土中钢筋检测技术规程》(JGJ/T152-2008);

　　(3)《钻芯法检测混凝土强度技术规程》(JGJ/T384-2016)。

　　9判定标准

　　(1)《混凝土结构现场检测技术标准》(GB/T 50784-2013);

　　某高铁线周边环境敏感点噪声监测报告

　　4监测目的

　　本次噪声监测的目的是通过对周边环境敏感点噪声进行监测，模拟经过该小区时产生的噪声，判断经过路段周边环境敏感点的噪声是否满足相关要求，为相关部门决策提供科学依据。

　　5 监测内容及频次

　　经现场踏勘，对高铁线周边环境敏感点噪声在高铁经过时段和未经过时段状态下分别进行监测。

　　6现场监测工况记录

　　高铁线在监测时段“和谐号”“复兴号”正常运行行驶经过路段，满足检测工况要求。

　　7监测方法及内容

　　7.1监测方法

　　按照《声环境质量标准》(GB3096-2008)中附录B及《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB12525-90)进行监测。

　　因高铁线正在建设中，还未投入运营，经现场协商，通过模拟监测周边环境敏感点噪声，来推定赣深高铁线(卓越皇后道名苑小区经过路段)周边环境敏感点噪声。该经过路段总长度约200m，每隔20m布置一个噪声敏感监测点，监测点距赣深高铁线的距离在32.9m~45.3m之间。由于**高铁线与**高铁线在小区经过路段平均相距30m，现场实测监测点位从**高铁线等距离平移至广深高铁线。

　　7.2检测依据

　　(1)《声环境质量标准》(GB3096-2008);

　　(2)《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB12525-90)。

　　7.3质量控制措施

　　现场监测仪器在监测前后均经过校准，噪声统计现场校准结果见表7.2。

　　7.4监测时间

　　监测时间：2019年6月13日，分昼、夜监测连续等效A声级。

　　8监测结果

　　9监测结果及建议

　　9.1 监测结果

　　2019年6月13日，技术人员按照国家规定技术规范规定对**高铁线周边环境敏感点噪声进行监测。监测数据显示，**高铁线周边环境除C10#监测点昼间噪声值符合《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求外，其它监测点噪声值均超过《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求。在同等工况下，可以推定模拟的**高铁线(周边环境除个别点昼间噪声值符合《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求外，其它监测点噪声值均超过《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求。

　　9.2 建议

　　由于模拟的**高铁线周边环境敏感点大部分噪声值超过规范限值，若**高铁线及**高铁线双线运行时，周边环境敏感点噪声会增加，建议业主单位咨询有资质的环境保护公司或部门，根据实际情况设计有效可行的隔音降噪方案，并按照方案实施，降低高铁列车行车经过时噪声对周边环境的影响。

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　　陕西某有限公司楼板及地面振动测试报告

　　4 检测目的、范围和内容

　　**有限公司位于，为一栋三层框架结构厂房，由于一层~三层生产设备工作时，在三楼办公室明显的振动现象。为了解该振源所在位置及振源对一层地面放置精密仪器区域是否产生影响，有限公司委托对该厂房楼板及地面进行振动测试。

　　5 建筑物概况

　　**公司E5号厂房位，为一栋三层框架结构房屋。该厂房平面呈矩形，作为生产车间及办公楼使用。总轴网尺寸为99.0m×54.0m，总建筑面积约为13000.00m2，设计单位、施工单位及监理单位均不详。

　　6 检测依据

　　(1)《建筑工程允许振动标准》(GB 50868-2013);

　　(2)《机械振动与冲击建筑物的振动振动测量及其对建筑物影响的评价指南》(GB/T 14124-2009/ISO 4866:1990);

　　7 判定依据

　　(1)《场地微振动测量技术规程》(CECS 74：95);

　　(2)《电子工业洁净厂房设计规范》(GB50472-2008);

　　(3)委托方提供的技术资料和检测要求。

　　8 仪器设备主要技术参数

　　以下仪器均经过国家法定的计量部门检定，并在有效使用期限内。

　　8.1高灵敏度压电式加速度传感器KD1100LC的性能指标如下：

　　性能指标如下：

　　灵敏度：50V/g

　　量程：±0.1g

　　频率范围：0.05-1000Hz

　　分辨率：0.0004gal

　　8.2采用SVSA数据采集仪，其性能指标如下：

　　16通道输入;

　　高达2000 Hz 的采样频率;

　　16bit 高精度A/D 转换;

　　96dB 的动态范围;

　　大容量数据储存，仅受微机硬盘限制。

　　9 测试方法

　　我司于2019年6月1日对该厂房的二层、三层楼板及一层地面进行了振动测试，主要内容包括：

　　(1)在厂房环境激励下，对二层、三层楼板及一层地面的振动测试点X、Y、Z三个方向进行振动测试，以分析其自振频率。

　　(2)在二楼铣车设备引起的强迫振动下，对三层楼板及一层地面的振动测试点进行X、Y、Z三个方向振动测试，以得到其加速度响应的最大值。

　　现场测点布置在厂房二层、三层楼板及一层地面，在上述三个区域均进行振动测试，每个测点进行东西向(X)、南北向(Y)及铅垂向(Z)加速度数据采集，测点布置见图9.1。三层楼板在振感较为明显的办公室中布置C2#测点，二层楼板在三层测点的相应位置处布置C1#测点，一层地面根据委托方要求在放置精密仪器的两个位置分别布置C3#和C4#测点，总计四个测点。

　　本次测试共包括4个测点，每个测点均测试X、Y、Z三向的加速度响应及其自振频率。

　　10测试数据及分析

　　10.1 楼板及地面的自振特性分析

　　根据委托方提供的资料信息，依据现行的规范规程，对环境振动下的加速度时程数据经过基线修正，与0.5Hz低频滤波、500Hz高频滤波修正后，做出其Fast Fourier频谱图，4个测点三向时程曲线图及频谱图如图10.1~10.4所示。

　　各测点时程曲线及频谱图表明，二层楼板测点C1#的水平面内X向及Y向的一阶和二阶自振频率分别为24.61 Hz和25.10Hz，竖向Z向的一阶自振频率为12.11Hz，二阶自振频率为24.02Hz。三层楼板测点C2#水平面内X向及Y向的一阶自振频率为19.63 Hz，二阶自振频率为24.22 Hz;竖向Z向的一阶和二阶自振频率分别为24.61 Hz和25 Hz。一层地面测点C3#水平面内X向及Y向自振频率均为32.62 Hz，竖向Z向的一阶自振频率为8.98 Hz，二阶自振频率为25.10 Hz。一层地面测点C4#水平面内X向及Y向的一阶自振频率均为40.63 Hz，二阶自振频率为48.93 Hz;竖向Z向的一阶自振频率为7.32 Hz，二阶自振频率为8.79 Hz。

　　10.2强迫振动时域及频域分析

　　引起三层办公室楼板振动的可疑振源为二层相应位置的铣车设备。首先在二层测点C1#处进行了振动测试。测试时，可明显感觉到：当测点边上的一台铣车设备工作时，振动显著增强。此时，测点C1#的加速度时程及其频谱图如图10.5所示。

　　测试结果表明，测点C1#水平面内X向及Y向的加速度幅值均为17.22 cm/s2，竖向Z向的加速度幅值为17.79 cm/s2。X、Y、Z三向强迫振动的频谱图中均有37.30Hz这一频率。因此，可判断铣车设备引起激励频率为37.30 Hz。而且铣车设备刚启动时，有明显冲击波的作用特征。

　　在三层办公室布置测点C2#，通过对讲机实时得知二层铣车设备的工作状况。由人体振感和加速度时程曲线可知，三层楼板的振动与二层铣车的工作有同步性，此时，测点C1#的加速度时程及其频谱图如图10.6所示。

　　测试结果表明，测点C2#的水平面内X向及Y向的加速度幅值均为2.33 cm/s2，竖向Z向的加速度幅值为3.99 cm/s2。X、Y、Z三向强迫振动的频谱图中均有32.52 Hz这一频率，与二层测得的铣车设备引起激励频率很接近。因此，从时程和频域的角度分析，三层楼板的振动是由二层铣车设备引起的。

　　在一层地面放置精密设备的两个区域，分别布置测点C3#和测点C4#，测试其三向振动，分别见下列图10.7和图10.8所示。

　　11、检测结论

　　本次振动测试与评估的结论主要有以下几点：

　　(1)根据四个测点的三向自振频率测试，得到各测点位置处楼板及地面的自振频率。由铣车设备工作频率可知，正常工作情况下，强迫振动频率与自振频率差异较大，引起楼板共振的可能性较小。

　　(2)根据四个测点的三向加速度时程测试，可知引起三层楼板振动的主要原因是二层相应位置处铣车设备工作振动引起的。且铣车设备在每次开始工作时，均有明显的冲击特性。

　　(3)二层铣车设备的工作振动对一层地面两个测点的影响较小。

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　　某公司钢结构安全性检测报告